液壓榨油機網(wǎng)：液壓榨油機油料擠壓膨化技術解析我公司是專業(yè)生產(chǎn)榨油機的河南廠家，我公司生產(chǎn)的榨油機是為適應市場的需求研制而成的新型榨油機械，是“現(xiàn)代油坊”的選擇，液壓榨油機油料擠壓膨化技術解析（1）油料擠壓膨化即是利用擠壓膨化設備將經(jīng)過破碎、軋胚或整粒油料轉(zhuǎn)變成多孔的膨化物料的過程。油料擠壓膨化主要應用于大豆生胚的膨化浸出工藝，對菜籽生胚、棉籽生坯以及米糠的膨化浸出工藝也得到了應用，還可對整籽油料如大豆作擠壓膨化處理以供壓榨取油之用。

 

    （2）擠壓膨化技術始于20世紀60年代中期的米糠擠壓膨化，70年代開始嘗試于大豆及其它油籽?，F(xiàn)在，油料擠壓膨化浸出工藝和設備的研究及應用已取得很大進展，在國內(nèi)外油脂工業(yè)得到廣泛應用。膨化機的型式增多，用途增加，單機產(chǎn)量提高。可以說，最近20年來油脂制取工藝最大的進展就是采用了油料擠壓膨化浸出技術。

 

    （3）油料經(jīng)擠壓膨化后，膨化料粒的容重增大（較生坯增大約50%），油料細胞組織被徹底破壞，內(nèi)部具有更多的空隙度，外表1-面具有更多的游離油脂，粒度及機械強度增大，在浸出時溶劑對料層的滲透性大為改善（滲透速度較生胚提高約4倍），浸出速率提高， 浸出時間縮短，因此可使浸出器的產(chǎn)量增加30%～50%。膨化料粒浸出后的濕粕含溶僅為生坯浸出后濕粕含溶的60%（濕粕含溶由30%降為20%），這可使?jié)衿擅撊茉O備的產(chǎn)量提高及濕粕脫溶所需的能量消耗大大降低。濕粕脫溶時的結(jié)團現(xiàn)象明顯減少，這是由于引起結(jié)團的生植物蛋白在膨化過程已變性的緣故。且因為膨化顆粒的粉末度減少及豆皮已結(jié)合在膨化顆粒中，濕粕脫溶時混合蒸汽中含粕末量減少，減輕了粕末捕集的負荷。

 

    （4）膨化料粒浸出時的溶劑比較生坯浸出時降低40%左右，約為0.65：1,這使浸出后的混合油濃度達到30%～35%，大大節(jié)省了混合油蒸發(fā)的能量消耗。且混合油中粉末度減少，減輕了混合油凈化的負荷，提高了混合油蒸發(fā)效果及浸出毛油的質(zhì)量。由于濕粕含溶的減少和混合油濃度的提高，使浸出生產(chǎn)的溶劑損耗明顯降低。膨化過程鈍化了油料中的脂肪氧化酶、磷脂酶等酶類，使浸出毛油的酸價降低、非水化磷脂含量減少，浸出毛油質(zhì)量提高。

 

    （5）液壓榨油機豆胚膨化浸出與生胚浸出相比浸出毛油中磷脂含量提高、非水化磷脂含量減少，毛油水化脫膠后殘磷量降低，磷脂得率提高及磷脂中卵磷脂含量提高。此外，膨化浸出工藝降低了對破碎、軋胚工序的要求，使這些設備的產(chǎn)量提高。但顆粒較大的、堅固的膨化料粒會使溶劑通過料層的速度過快，造成料粒與溶劑的接觸時間明顯縮短，因此對浸出效果產(chǎn)生不利影響。從這一點來說，擠壓膨化料粒更適用于深料層浸出器的浸出，而對淺料層浸出器的不利影響尤為顯著。生產(chǎn)中可以通過減小膨化料粒尺寸及在浸出器內(nèi)增加混合油的循環(huán)速率和循環(huán)量來克服這些不利影響。油料在擠壓膨化過程中蛋白質(zhì)變性，因此，膨化浸出不適合用作提取蛋白質(zhì)的豆粕的生產(chǎn)。